KCX – KCN thu hút dự án xanh 

       Nhiều khu chế xuất – khu công nghiệp (KCX-KCN) phía Nam đang chuyển hướng thu hút đầu tư vào các dự án công nghiệp phụ trợ công nghệ cao, thân thiện với môi trường. Trong khi đó, các nhà đầu tư lớn như Holcim, Nestlé cũng tích cực chuyển đổi công nghệ sản xuất nhằm xây dựng các KCN xanh.

Ưu tiên dự án xanh
        Theo ông Vũ Văn Hòa, Trưởng ban Quản lý các KCX-KCN TP.HCM (Hepza), Thành phố hiện còn gần 290 ha đất trống sẵn sàng cho thu hút các dự án công nghệ cao, ít thâm dụng lao động và không gây ô nhiễm môi trường. Trong đó, KCN Đông Nam còn 150 ha, KCN Tân Phú Trung còn 100 ha và KCX Tân Thuận còn 40 ha.
Ông Hòa cũng cho biết, hơn 3 năm qua, Hepza đã siết chặt cấp phép đầu tư đối với những dự án thâm dụng lao động, dự án có nguy cơ gây ô nhiễm môi trường vào các KCX-KCN, đồng thời ưu tiên 4 ngành mũi nhọn: cơ khí chính xác, điện – điện tử, công nghệ thông tin, hóa dược và chế biến tinh lương thực – thực phẩm.
“Số dự án có công nghệ tiên tiến, hàm lượng chất xám cao, giá trị gia tăng lớn hiện còn khiêm tốn. Mục tiêu của chúng tôi trong giai đoạn tới là xây dựng hệ thống KCX-KCN xanh – sạch – phát triển bền vững; 100% KCX-KCN hoạt động có nhà máy xử lý nước thải tập trung; 100% các khu có trạm trung chuyển chất thải rắn; các KCX-KCN được trang bị hệ thống quan trắc tự động”, ông Hòa nói.

      Ông Y. T. Young, Tổng giám đốc Công ty TNHH KCN Tân Thuận cho biết, Công ty đang phát triển Khu nhà xưởng và văn phòng cao tầng E-Office trên diện tích 40 ha để thu hút các nhà đầu tư kỹ thuật công nghệ cao, các dự án phần mềm, dịch vụ. Nơi đây sẽ được phát triển theo từng giai đoạn, với nguồn năng lượng ổn định và cơ sở hạ tầng truyền thông tốc độ cao thích hợp cho các ngành công nghệ thông tin – truyền thông, công nghệ sinh học, hoạt động R&D, tổng đài, dịch vụ, logistic…
“Cơ sở hạ tầng giai đoạn I của khu này dự kiến sẽ hoàn thành vào cuối năm nay. Trải qua 20 năm hình thành và phát triển, từ việc thu hút các dự án thâm dụng lao động như dệt may, giờ đây KCX Tân Thuận đã dần chuyển sang thu hút các ngành cơ khí, linh kiện ô tô, điện tử, bán dẫn…, với trình độ kỹ thuật cao, tạo giá trị xuất khẩu lớn hơn”, ông Y. T. Young nói.

Nhà đầu tư chuyển đổi công nghệ

        Về phía nhà đầu tư, ông Gary Schutz, Tổng giám đốc Holcim Việt Nam cho biết, phát triển bền vững cần đến sự cân bằng và song hành giữa lợi nhuận doanh nghiệp với trách nhiệm xã hội và giảm thiểu tác động môi trường. Công nghiệp hóa đang đặt ra cho Việt Nam nhiều thách thức về môi trường và xã hội, bởi ô nhiễm không khí và ô nhiễm nước ngày càng tăng.
“Mục tiêu của Holcim Việt Nam là sản xuất xanh hướng đến phát triển bền vững, vì vậy, chúng tôi đã đầu tư dây chuyền tận dụng nhiệt thải của nhà máy xi măng ở Hòn Chông (Kiên Giang) để chạy nhà máy điện có công suất 6,3 MW/năm, giúp giảm 25,3 tấn CO2/năm. Đồng thời, trong quy trình sản xuất, Holcim cố gắng giảm thiểu nguyên liệu hóa thạch, không thể tái tạo để giảm lượng CO2 thải ra môi trường”, ông Gary Schutz nói.
        

        Một nhà đầu tư khác là Nestlé Việt Nam cũng đã áp dụng công nghệ hiện đại giảm tiêu thụ năng lượng, nước và giảm phát thải khí CO2 ra môi trường vào dự án 270 triệu USD xây dựng nhà máy chế biến cà phê theo công nghệ sạch nhất hiện nay tại KCN Amata (Đồng Nai). Với các công nghệ mới được trang bị tại nhà máy có quy mô chế biến 46.000 tấn cà phê hạt/năm, sẽ đi vào hoạt động từ năm 2013, ước tính khoảng 30% lượng nước thải ra trong quá trình sản xuất sẽ được tái sử dụng, bã cà phê thay vì vứt bỏ sẽ được dùng làm nhiên liệu để tạo nhiệt cho quá trình sản xuất.
Việc tiết kiệm năng lượng, nước, giảm đáng kể lượng phát thải CO2 trong quá trình chế biến cà phê được các chuyên gia môi trường và kinh tế nhìn nhận là rất quan trọng, bởi Việt Nam đang nỗ lực gia tăng giá trị của nông sản xuất khẩu thông qua đầu tư vào khâu chế biến.
          Theo khảo sát của Hiệp hội Thép Việt Nam, công nghệ đang áp dụng tại nhiều doanh nghiệp thép hiện cần khoảng 600 kWh điện để sản xuất ra 1 tấn thép. Trong khi đó, nhà máy thép Pomina đã sử dụng công nghệ Consteel và cán thép Siemens-VAI với mức tiêu hao điện để làm ra thép chỉ là 450-500 kWh/tấn.
Công nghệ này đã giúp Nhà máy Pomina 2 tận dụng được khí thải ở nhiệt độ 300-400 độ C trong lò để sấy phế liệu trước khi đưa vào luyện. Nhờ đó giảm tiêu hao điện cho quá trình luyện thép tới 30%, chi phí sản xuất cũng giảm hơn 10 USD/tấn. Cùng với đó, quá trình sản xuất thép từ phôi nóng được nạp trực tiếp từ nhà máy luyện đã giúp giảm 30% chi phí gia nhiệt trong quá trình cán thép thành phẩm.
Lợi ích rõ ràng khi sử dụng công nghệ này tại Pomina đã khiến Nhà máy Thép Việt Ý, Nhà máy Thép Nghi Sơn quyết định dùng công nghệ này trong các kế hoạch đầu tư của mình mới đây.