Kinh nghiệm bảo dưỡng sửa chữa các nhà máy của PVN 

Theo Ban chế biến dầu khí PVN, dịch vụ BDSC hàng ngày, định kì và tổng thể các nhà máy công trình của Tập đoàn được giao cho PVEIC/PVMC nhưng 2 đơn vị này chỉ đáp ứng được một khối lượng nhỏ. Đối với các công ty thành viên tuy chiến lược BDSC đã được quan tâm nhưng vẫn còn một số hạn chế. Các công ty thành viên PVN tổ chức BDSC theo mô hình tự tổ chức thực hiện bằng các nguồn lực sẵn có. Những ưu điểm là sơ đồ tổ chức BDSC đã được hoàn thiện và phân định rõ trách nhiệm giữa công tác lập kế hoạch, thực hiện và giám sát. Đã xây dựng được hệ thống quy trình quản lý, quy trình bảo dưỡng, sổ tay hướng dẫn, đã đầu tư cơ bản đủ các nguồn nhân lực, vật lực (nhà xưởng, kho vật tư, phương tiện, dụng cụ) đáp ứng nhu cầu BDSC thường xuyên và một phần sửa chữa đột xuất, bảo dưỡng tổng thể. Lên kế hoạch và mua sắm vât tư, phụ tùng dự phòng ngày càng bài bản, tuy nhiên có độ vênh khá lớn ở một số đầu mục công việc giữa kế hoạch và thực hiện, giữa số lượng mua và thực dùng. Tại một số nhà máy việc kết nối giữa bộ phận vận hành và bảo dưỡng trong tiên đoán, dự báo hỏng hóc chưa cao. 

Ban chế biến dầu khí PVN đánh giá về cấp độ BDSC của các nhà máy PVN đang ở mức PM (bảo dưỡng phòng ngừa) và tiếp cận mức PdM (bảo dưỡng chẩn đoán). Gần đây sự liên kết, hợp tác giữa các đơn vị đã được hình thành như BSR, PVTEX Đình Vũ tuy nhiên vẫn chưa tận dụng hết nguồn lực, thế mạnh của các đơn vị. Vấn đề an toàn đã được chú trọng nhưng vẫn xảy ra một số trường hợp gây mất an toàn, nguy hại đối với con người và tài sản. Các nhà máy khâu sau bố trí phân tán, hầu hết ở xa các trung tâm dịch vụ kỹ thuật, các đơn vị độc lập và pháp lý hỗ trợ nhau nhưng chưa trên cơ sở thỏa thuận có tính pháp lý, thời điểm thực hiện bảo dưỡng lớn của các nhà máy là khác nhau. Ban chế biến dầu khi PVN đề xuất một số định hướng BDSC cho Tập đoàn như sau: Hình thành một đơn vị đầu mối tiến tới hình thành đơn vị BDSC chung cho các Nhà máy thuộc PVN, từng công ty thành viên hình thành chiến lược BDSC theo điều kiện cụ thể của riêng mình, áp dụng hệ thống quản lý vật tư, phụ tùng dự phòng chung cho các máy. Áp dụng các công cụ phát hiện, mô phỏng tiên đoán chung cho các nhà máy có tính chất tương tư nhau để chia sẽ kinh phí. Áp dụng các hệ thống và thiết bị phát hiện tình trạng ăn mòn cho các hệ thống công nghệ, thiết bị. Giao một đơn vị đầu mối để trao đổi và tổ chức thực hiện …

Ông Mai Tuấn Đạt – Trưởng phòng Bảo dưỡng sửa chữa Công ty Lọc – Hóa dầu Bình Sơn (BSR) cho biết lịch sử công tác BDSC của BSR như sau: năm 2009 tất cả họat động BDSC do nhà thầu TPC thực hiện, năm 2010 hoạt động BDSC được thực hiện bởi nhân sự BSR tuân thủ chặt điều kiện bảo hành khuyết tật thiết bị giữa BSR và TPC, năm 2012 kết thúc giai đoạn bảo hành khuyết tật thiết bị đồng thời triển khai rộng rãi tối ưu hóa hoạt động BDSC, năm 2014 chủ động triển khai các kĩ thuật BDSC chiến lược như RCM, RBI, CBM và tự tổ chức thực hiện bảo dưỡng tổng thể lần 2.

Sứ mệnh của BDSC tại BSR nhằm đóng góp vào vận hành ổn định nhà máy lọc dầu Dung Quất bằng việc bảo đảm tin cậy thiết bị, tiết kiệm chi phí qua việc quản lý hiệu quả các nguồn lực, cải tiến liên tục năng lực và kĩ năng của nhân viên BDSC để bảo đảm an toàn và nâng cao hiệu suất, tăng cường lợi nhuận thông qua việc khai thác các kĩ thuật BDSC tiên tiến. Hệ thống nhân sự BDSC của BSR gồm 277 người ở các bộ phận cơ khí tĩnh, cơ khí quay, tự động, điện, lập kế hoạch và quản lý tin cậy, cùng với 50 công ty làm thầu phụ. Tổng số lượng thiết bị là 66.150 với 5 tiêu chuẩn và quy trình (checksheets kiểm tra thiết bị, hệ thống hướng dẫn BDSC thiết bị đặc thù, cấp phòng BDSC, hệ thống quy trình phối hợp nhiều phòng, cấp công ty có sổ tay BDSC, định mức vật tư tiêu hao và phụ tùng) …

Thực trạng công tác BDSC tại BSQ cho thấy công tác lập kế hoạch đã cơ bản đáp ứng được thông qua các hệ thống phần mềm, công cụ (CMMS, Primavera V6 …); công tác BDSC thường xuyên được thực hiện bởi nguồn lực BSR hiện có, chỉ thuê ngoài các dịch vụ đơn giản; công tác bảo dưỡng tổng thể gồm điện, tự động, cơ khí quay và một phần cơ khí tĩnh được thực hiện bởi BSR nhưng thuê chuyên gia/vendor giám sát). 

Tuy nhiên vẫn còn những điểm cần cải tiến là sử dụng nhiều chuyên gia, O&M, vendor; phụ thuộc nhiều vào vật tư và phụ tùng độc quyền nước ngoài, chưa có bộ phận nghiên cứu chuyên sâu kỹ thuật bảo dưỡng; các sửa chữa lớn, khẩn cấp là phải thuê chuyên gia với chi phí cao, tiến độ chậm; chưa khai thác hết nguồn lực sẵn có như nhà xưởng, dụng cụ, CMMS; phân cấp quản lý cần tối ưu hơn để việc mua sắm vật tư/dịch vụ không gây ảnh hưởng đến tiến độ BDSC, vận hành; công tác chia sẻ dữ liệu, phụ tùng, trao đổi kinh nghiệm, của các đơn vị trong PVN chưa đáp ứng kì vọng. Định hướng chiến lược BDSC của BSR từ năm 2015 sẽ cơ cấu tổ chức tập trung hóa cao hơn, chuyên môn hóa hơn đồng thời tăng tỉ trọng vật tư, phụ tùng tự chế tạo/chế tạo trong nước thông qua phát triển năng lực xưởng, năng lực thiết kế, gia công, mạnh dạn sử dụng sản phẩm nội địa, từ năm 2016 thay thế hoàn toàn O&M, bớt phụ thuộc vào vendor/licensor hướng đến cung cấp dịch vụ BDSC cho công ty thành viên PVN và đối tác bên ngoài. 

Một số đề xuất của BSR với PVN về công tác quản lý BDSC là: phân công ban chuyên trách quản lý lĩnh vực dịch vụ vận hành, bảo dưỡng, áp dụng hệ thống quản lý, mô hình BDSC tối ưu cho toàn PVN, chuẩn hóa tiêu chuẩn thiết kế, tiêu chuẩn kĩ thuật cho các công trình trong lĩnh vực dầu khí, xây dựng bộ định mức kinh tế kỹ thuật, bộ mã vật tư thống nhất, vật tư tương đồng … để áp dụng toàn PVN. 

Tại Nhà máy xơ sợi Polyester Đình Vũ thuộc PVTEX, ông Bùi Việt Hà – Phó Tổng giám đốc cho biết sau thời đểm bàn giao nhà máy ngày 29-5-2014, toàn bộ công việc BDSC đã được nhà thầu chuyển giao cho PVTEX. Hiện xưởng BDSC có 110 người với kinh nghiệm còn ít. Do đó với mục tiêu làm tốt công tác bảo dưỡng định kì, ngăn ngừa hư hỏng. PVTEX dự định thuê ngoài hoặc phối hợp thực hiện các công tác BDSC có mức độ và quy mô lớn, phức tạp. PVTEX sẽ bổ sung dần các trang thiết bị thiết yếu. Tuyển dụng nhân sự có chọn lọc, tăng cường đào tạo nhân sự hiện có. PVTEX đề nghị các đơn vị trong PVN hỗ trợ công ty hoàn thiện cơ sở dữ liệu, quy trình bảo dưỡng, PVN cung cấp trang thiết bị, nhân lực, đầu tư hệ thống phần mềm quản lý vật tư, công cụ, dụng cụ, có kết nối giữa các đơn vị trong ngành chế biến dầu khí, để các đơn vị có thể nhờ hỗ trợ khi cấp thiết. 

– Máy nén C-1551 của nhà chế tạo Elliott/Ebara là một trong những thiết bị quan trọng của Phân xưởng cracking xúc tác tầng sôi cặn (RFCC) Nhà máy lọc dầu Dung Quất, được bảo dưỡng năm 2014 sau 5 năm vận hành liên tục. Máy nén và turbine được thay rotor mới, thay bearing và các bộ phận làm kín. Sau khi bảo dưỡng xong máy nén được chạy thử để kiểm tra, khởi động lại bằng khí công nghệ và phá hiện surge. 

– Các nguyên nhân sơ bộ được đưa ra để thực hiện điều tra gồm: hệ thống điều khiển surge máy nén có vấn đề không điều khiển để ngăn surge được (nguyên nhân này được loại bỏ vì đã kiểm tra và xác nhận hoạt động bình thường; các thiết bị instrument hoạt động không tốt dẫn đến đo đếm sai thông số và điều khiển sai (kiểm tra không phát hiện bất thường); van UV-702 hoạt động không tốt dẫn đến điều khiển sai anti—surge (nguyên nhân này bị loại bỏ vì van này đã được overhaul trong đợt BDSC 2014 và hoạt động của van đúng với thực tế của quá trình surge để bảo vệ máy nén); phần cơ khí máy nén có vấn đề (nguyên nhân này bị loại bỏ vì nhiệt độ, độ rung của máy nén hoạt động ổn định ngay cả khi surge). 

– Cuộc thảo luận giữa lãnh đạo BSR, O&M và đội chạy thử máy nén đi đến kết luận là đường ống bị tắc nghẽn tại vị trí van antisurge UV-702 làm cho lưu lượng không qua được dẫn đến việc mở van UV-702 để tăng lưu lượng vào suction của cấp nén thứ 2 không có tác dụng. Giải pháp là tháo van UV-702 kiểm tra van và đường ống đã phát hiện có nhiều vật thể lạ làm tắc nghẽn các lỗ qua van UV-702 làm cho lưu lượng qua van này bị giảm đáng kể. Biện pháp xử lý là vệ sinh van UV-702 bằng nước, khí. Phân tích mẫu vật lạ xác định là hợp chất FeS tạo nên trong quá trình vận hành.

– Kết luận: Máy nén C-1551 bị surge là do dòng công nghệ sau khi đi ra khỏi cấp thứ hai không hồi lưu về đầu trong quá trình tích áo dù thực tế van bảo vệ antisurge UV-702 đã mở 100%. Việc lưu lượng dòng công nghệ vào cấp thứ 2 không đủ là do van UV-702 bị tắc nghẽn, một số mảng FeS rơi ra từ đường ống gây nghẽn van. Do đó bài học là phải kiểm tra đường ống sau một thời gian dài vận hành liên tục, các van antisurge cần thực hiện bảo dưỡng, kiểm tra định kì. Đồng thời cần có sự phối hợp từ bộ phận chuyên môn và vận hành trong quá trình điều tra nguyên nhân sự cố để rút ngắn thời gian.

Mai Loan